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谁是数字化转型先锋传统制造业意外逆袭

发布时间:2020-06-26

数字经济发展与合作成为一个持续性的议题成为全球经济发展的重要驱动。在中国,数字经济发展迅速。被业界普遍认为已经进入“深水区”,在经济中的占比持续上升,为产业升级和高质量发展注入活力。

不久前,在厦门举办的施耐德电气全球创新峰会上,国家信息中心信息化和产业发展部主任单志广也分享了一组数据,他表示,数字经济在中国经济体的占比已经超过10%。

84.9%制造业开始数字化转型

而让人意外的是,中国制造业成了数字转型的“先锋”。单志广表示,数字化承载了改造生产方式、提升生产效率、提高产品质量等等非常重要的功能。目前,在不同程度的开展数字化转型升级的企业的比例达到84.9%,各行各业的制造业的企业都在不同程度开展数字化的升级和转型的工作。

不仅如此。IBM 合伙人、全球咨询服务大中华区工业产品事业部总经理何志强认为,

在过去三年,大部分人认为颠覆这个时代的会是新一代的企业,比如互联网平台化的公司。但最近两年,在数字化时代具有非常重要优势的往往是传统企业,特别是龙头传统企业,包括传统企业周边的生态圈。“因为最有价值的数据是掌握在传统的龙头企业里的。现在有20%的数据来自消费端。在工业物联网时代,80%的数据其实掌握在传统龙头企业里。”

中国联合水泥集团便是典型的一例。中国联合水泥集团是中国建材集团核心企业,也是特大型水泥龙头企业。产能过剩、同质化、能耗和环保压力是全行业面临的普遍挑战。

中国联合水泥总经理助理王克东列举了一组数据。按照2018年的统计数据,全国水泥产能31亿吨,实际产量是21.8亿吨。如果按照世界通用的方法,以人均水泥消费量1-1.2顿来计算,中国实际需要的产量在15-17亿吨。此外,水泥行业成本60%以上都是媒和电,能耗巨大。

王克东介绍,如何既淘汰落后产能,又提高核心竞争力是整个行业都在思考的问题。中国联合水泥通过创新和试点,发现数字化工厂是行业转型的一个关键选项。

中国联合水泥通过和施耐德电气建立智能工厂,在成本不变的前提下,产品质量大大提升,下游客户的产品适应性和稳定性得到极大的提升。能耗指标也大幅度下降,比传统功能的产品低了约10公斤标煤,电耗约节约了20%,降了10度电。能耗降低也意味着成本降低和竞争力提升。

此外,新工厂劳动生产力大幅度提高,普通一个生产线通常是350人作业,建完之后只要97人。环保指标也得到了极大的改善,每单位的产能低了25公斤二氧化碳的排放。王克东表示,有了新厂的效能指标作为依据,下一步将开展存量产能的改造。

汉威电子则是通过存量资产的改造实现了数字化转型。汉威电子是气体分析仪和传感器技术的领先厂家,但相对于大型工业集团,规模体量并不大,自动化程度也不高,之前主要依靠手工组装为主的生产模式。

施耐德电气高级副总裁、工业自动化业务中国区负责人庞邢健介绍,自动化程度不高的情况在目前的制造行业比较普遍。同时,处于这种发展阶段的企业往往会有一种误解,即先要机器换人,用机器替代人工。实际上投入大,难度高。大规模的自动化投资和改造,对企业也意味着不确定的投资回报。

施耐德电气对汉威电子进行了精益生产的咨询诊断后,通过软件的实施让整个车间运转实现了无纸化操作。最终的结果是:来自不同系统中的客户数据、订单数据和生产制造数据实现了端到端的贯通,异常响应及时性提升了80%,生产效率提升12%,产能提升了22%,人均产值提升了14%,市场反馈的故障率降低了25%。

实际上,不仅仅是自动化程度低的企业正在通过数字化转型实现提升;还有很多自动化程度已经比较高的行业,如汽车行业、钢铁行业也从数字化转型中获益。比如宝钢这样在国内乃至全球都领先的企业,仍然通过数字化转型得到了提升。通过和施耐德电气的合作,宝钢1880无人行车项目操作人员可以减少90%,效率和安全指标在高标准基础上再度提升。

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